特大型軸承與小型軸承不同，屬于單機(jī)、單人、單件加工，隨意性極強(qiáng)，極易造成尺寸公差或形狀公差的超差，如車(chē)加工后磨量偏小、熱處理變形超差、收縮過(guò)大及收縮不均勻、滲碳?jí)|傷和搬運(yùn)碰卡傷等。如按正常工藝進(jìn)行加工，這些零件將成為不合格品。經(jīng)分析，有些不合格品可以采取措施加以挽救。

1  中心偏移法

對(duì)軸承套圈內(nèi)、外徑的挽救

首先對(duì)零件存在的各缺陷處（不對(duì)稱(chēng)型）尺寸進(jìn)行準(zhǔn)確測(cè)量，計(jì)算出其中的最小磨量（至成品尺寸偏差時(shí)的磨量）M，然后在磨削時(shí)對(duì)該零件進(jìn)行中心偏移（向著使缺陷處增大磨量的方向偏移），最大偏移量為M/2，即對(duì)缺陷處相對(duì)增大磨量，重點(diǎn)磨削，。

對(duì)套圈內(nèi)、外滾道的挽救

軸承套圈的磨加工設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為內(nèi)徑或外徑，即先磨削內(nèi)（外）徑后磨削滾道，以?xún)?nèi)圈為例，若內(nèi)滾道存在不對(duì)稱(chēng)型缺陷時(shí)，則需準(zhǔn)確測(cè)量該零件內(nèi)徑尺寸，并計(jì)算出最大磨量M以及內(nèi)滾道缺陷處的最大磨量M1。當(dāng)M1＜M時(shí)，在磨削內(nèi)徑時(shí)就需內(nèi)圈中心偏移，最大偏移量為M1/2，即在加工內(nèi)徑時(shí)先給內(nèi)滾道缺陷處預(yù)先相對(duì)增加磨量，而后磨削內(nèi)滾道時(shí)，其缺陷處將得到重點(diǎn)磨削，廢品得以挽救。當(dāng)M1≥M時(shí)，正常磨削磨不掉，根據(jù)情況可采用上節(jié)講述的方法挽救。  

采用中心偏移法磨削是在保證零件硬度、滲碳層深度的前提下進(jìn)行的，總的偏移量不能在一次偏移磨削中完成，一般分成幾次磨削，即通過(guò)偏移試磨－ 測(cè)量－ 調(diào)整偏移量－ 再試磨的反復(fù)過(guò)程來(lái)完成，待缺陷磨掉后，重新找正，正常磨削修正橢圓度。這種方法的效率較低，同時(shí)要求操作者有較高的技術(shù)水平，但在單機(jī)、單件生產(chǎn)中采用這種方法挽救成功率較高，不耽誤生產(chǎn)進(jìn)度。經(jīng)幾年的實(shí)踐驗(yàn)證效果良好

２ 化學(xué)沉積法

對(duì)于尺寸公差超出設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)的軸承零件，可采用化學(xué)沉積法進(jìn)行挽救�；瘜W(xué)沉積的原理是通過(guò)多種化學(xué)原料間的化學(xué)反應(yīng)，均勻地在零件表面產(chǎn)生一定厚度的金屬鍍層，通過(guò)附加回火保證金屬層與零件原有的硬度和力學(xué)性能相同�；瘜W(xué)沉積只增加零件的尺寸大小，不改變零件的形狀公差，所以對(duì)于尺寸公差超差的零件，采用化學(xué)沉積是一種有效的挽救方法，目前，最大單邊沉積厚度可達(dá)0.1mm左右。

3  熱處理漲形法 

軸承鋼的淬火組織由淬火馬氏體、少量未溶的二次碳化物及大約為12％～14％的殘余奧氏體組成。淬火馬氏體和殘余奧氏體屬于不穩(wěn)定組織，在回火過(guò)程中馬氏體的分解使鋼的體積收縮，而殘余奧氏體的分解使鋼的體積脹大。

隨著回火溫度的提高，殘余奧氏體轉(zhuǎn)變分解量增大，在保證工藝要求硬度的條件下，適當(dāng)提高回火溫度，使殘余奧氏體分解，轉(zhuǎn)變成比容較大的馬氏體組織，可使工件體積相應(yīng)增大，即相對(duì)使外徑磨量增加，利用這種方法可以使軸承套圈缺陷處在正常磨削條件下成為廢品的零件得以挽救。

這種方法對(duì)于殘余奧氏體含量較大的厚、重型工件（尤其對(duì)于調(diào)心滾子軸承）效果較顯著。實(shí)際生產(chǎn)中針對(duì)不同規(guī)格、不同尺寸、不同厚度的零件制訂了不同的回火工藝，在保證硬度和變形的前提下，使組織轉(zhuǎn)變充分，產(chǎn)生較大漲形，相應(yīng)地增加磨量，挽救廢品。