1、加工順序
　　(1)薄壁軸承的切割。磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接觸時(shí)，由于接觸面積較小，單位面積上的受力較大，在一定壓力作用下，磨石首先受到軸承工件的“反切削”作用，會(huì)使磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，慢慢的露出一些新的鋒利的磨粒和刃邊。同時(shí)，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過(guò)切削與反切削的作用除去薄壁軸承工件表面上的凸峰和磨削變質(zhì)層。這一階段被稱為切削階段，在這個(gè)階段切除了大部分的金屬余量。
　　(2)軸承的半切割。因?yàn)殡S著加工的繼續(xù)進(jìn)行，薄壁軸承工件表面漸漸被磨平。這時(shí)，磨石與工件表面接觸面積增加，單位面積上的壓力開(kāi)始降低，切削深度逐漸減小，切削能力也同時(shí)減弱。而且磨石表面的氣孔被堵塞，磨石處于半切削狀態(tài)。在半切削階段軸承工件表面切削痕跡變淺，并出現(xiàn)較暗的光澤。
　　(3)光整階段。這個(gè)階段是軸承的超精加工的一個(gè)步驟。因?yàn)殡S著工件表面被逐漸磨平，磨石與工件表面的接觸面積進(jìn)一步增大，并且，磨石與薄壁軸承工件表面逐漸被潤(rùn)滑油膜隔離，所以單位面積上的壓力很小，切削作用減小，后面自動(dòng)停止切削。光整階段工件表面無(wú)切削痕跡，軸承呈現(xiàn)出光亮的成品光澤。
　　2、加工難點(diǎn)
　　(1)在鍛造工序，對(duì)于大尺寸和長(zhǎng)徑比小的薄壁軸承套圈，采用兩件或兩件以上合鍛的方法生產(chǎn)，粗磨工序后再采用線切割的方法將套圈分離，以降低鍛造工序的加工難度，減小套圈變形和端面加工余量，節(jié)省原材料，提高生產(chǎn)效率。
　　(2)車加工工序中，主要是夾緊、切削力過(guò)大、夾具設(shè)計(jì)不合理、切削熱變形和切削過(guò)程中的振動(dòng)影響加工精度。為減小由于車加工應(yīng)力過(guò)大而產(chǎn)生變形，采用較大包絡(luò)圓接觸面積且未經(jīng)淬火的鋼制軟爪夾持套圈進(jìn)行粗車，如采用多點(diǎn)夾緊卡盤(十二點(diǎn)夾或者二十四點(diǎn)夾);改變夾緊方案(改徑向夾緊為端面壓緊方式);調(diào)整工藝參數(shù)(高速切削、小背吃刀量、刀具較大的主偏角、較小的刀尖圓弧半徑、合理選擇切削液等)。粗車后增加一次附加回火，以消除應(yīng)力。之后軟磨端面，再對(duì)套圈進(jìn)行精車。
　　(3)熱處理過(guò)程中,套圈內(nèi)部組織產(chǎn)生相變，主要由奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體， 密度變小，體積膨脹，產(chǎn)生組織應(yīng)力;另外，套圈從高溫( 薄壁產(chǎn)品一般為 830～845 ℃ ) 的膨脹狀態(tài)迅速淬火冷卻，產(chǎn)生熱應(yīng)力。當(dāng)這2 種內(nèi)應(yīng)力超過(guò)材料屈服極限時(shí)，材料將發(fā)生性的塑性變形。通常采用壓模淬火控制變形，對(duì)沒(méi)有條件壓模淬火時(shí)，且淬火后對(duì)外徑變形過(guò)大超過(guò)工藝要求的套圈，采用全面整形后再進(jìn)行回火的方法加以校正，使其控制在工藝要求范圍內(nèi)。
　　(4)磨削中主要是選擇合適的磨削設(shè)備、加工方法和磨削工藝參數(shù)。如采用帶加強(qiáng)圈的方法，“一拖二”的結(jié)構(gòu)進(jìn)行加工;磨削外徑面采用多次精細(xì)調(diào)整機(jī)床的方法;工序過(guò)程中增加回火穩(wěn)定處理等，保證套圈的磨削質(zhì)量滿足工藝要求。